河南心连心化肥有限公司前身是新乡化肥总厂，是1969年建成投产的年产3000吨合成氨的小氮肥企业。经过30多年的发展，现已成为以年产25万吨尿素、20万吨复合肥、5万吨甲醇产品为主，兼产封头、糠醛、化工设备、氧气等产品的综合性化工企业。发展、扩大对于每个企业来说都是首要问题，而对于化工生产企业来说，生产规模的扩大关键要取决于生产装置，这次采访，河南心连心化肥有限公司董事长兼总经理刘兴旭先生主要谈的就是关于生产装置的技术改造问题。

    装置改造需要技术创新

    对于化工生产企业，装置改造是很普遍的事，但也是很重要的事，因为这直接决定生产效率的高低，进而影响企业的效益和发展。以前，我们历次改造均是对部分装备和部分装置进行的，结果导致了“瓶颈”问题的存在。一些在氮肥行业得到正式节能效果显著的高新工艺技术不能应用于装置，造成产品成本较高。2001年 11月份，经过家经贸委批准立项，2002年12月破土动工总投资1.2亿元“双高一优”项目，从而使我公司达到了扩产和节能的双重功效。2004年我公司又对“双高一优”项目进行了技术创新与优化。

    创新为提高经济效益打下坚实基础

    我公司在“双高一优”的技术改造中应用了大量的先进技术，如大型吹风器回收，变压吸附脱碳，醇烃化工艺、尿素双塔并联、自气提一分塔等技术，这些技术的应用极大提高了我公司装置的技术含量，进一步节能降耗，为我公司提高经济效益打下了坚实的技术基础。

    在变压吸附脱碳工程中，我们采用1.8Mpa气体净化和CO2提纯新工艺，并进行二次开发，自行设计CO2稳定装置，取消气柜，确保厂整个系统稳定的运行，本工艺的技术先进性居全国之首，气稳定装置为国内首创，具有低能耗、投资省、技术指标优等显著特点。

    在吹风气回收建设中，公司引进了新兴的节能技术，并对该工艺大胆创新，自我设计完成了工程建设，该技术独特设计的助燃燃烧器，助燃气耗小，吹风气预混器中增设紊流器，混合均匀，吹风气中可燃气100％燃烧；系统设置灵活蒸汽，蒸汽可用于并网或单独发电。

    在尿素工程技术改造中，我们实现了双塔并联，应用自汽提一分塔、水抽真空等先进工艺和设备，成为我国第一家将一套年产4万t/a装置改造成20万t/a（2004年全年生产尿素22.8万吨）以上装置的企业。

    在醇烃化工段建设中，公司技术人员大胆创新，将热点抽出的热蒸汽引入系统，用于加热原料气，成为全国第一家醇烃化工艺不启用电炉的装置。

    创新为企业节约成本

    我们公司从前有DN800、DN1000合成氨系统各一套，DN1200铜洗装置一套。合成气精制为铜洗法。装置存在物料、能耗高，废弃污染等诸多不足。 2003年合成氨系统技术改造时，采用某公司醇烃化原料气精制新工艺，去掉了铜洗工段。到2003年年底，全部完成投运，目前，系统运行良好，为我公司扩大规模，调整产品结构，节能降耗，清洁生产发挥了很好的作用。自2003年12月醇烃化装置投运后，仅此一向年节约成本180余万元。

    在“双高一优”工程中，各工段全部采用了微机自动化，由我公司技术人员自行设计完成，使各工段分散操作改为各工段集中操作，使操作上更加简便，更加优化。在工程建设质量上，公司严格按照ABC三级质量控制办法实施管理，技术方案指定设计、设备制作进厂施工、系统吹净试压等各个环节，均有专人负责，实施项目负责制，确保工程质量进度按计划顺利完工。

    创新是企业法展的原动力

    我公司通过对现有系统技术进行技术创新与技术改造，各种消耗有了明显的下降，节约了大量成本。我想说一点，企业在采用新技术改造的同时，更重要的是要有自己创新，如果没有自己的创新，企业不可能有较大的长足发展，纯粹的拿来主义要不得，只有技术创新才是企业发展的原动力。